浅析六源管理OK
江西天新烯胺(二)车间 钟磊磊
随着企业的发展与壮大,安全环保是各行各业的第一要务,越来越多的企业不断对5S进行完善,提出6S管理。安全无小事,需要大家都参与进来,从小事做起。在化工生产6S管理过程中存在的六大源,我们从上到下都要重视并参与进来。
1、污染源
污染源主要指车间的一些日常垃圾、灰尘、蜘蛛网、肥料以及有害气体等,污染源的控制治理要从两个方面走。第一、应预先防护。第二、发现后,源头的控制处理。现车间备有6S管理员,鼓励带动员工去发现问题和异常,小的方面自己动手及时处理,处理不了的及时汇报解决,车间设立奖励机制。
2、清扫困难源
清扫困难源,主要是车间难以清扫的部位,车间角落、高外墙面卫生,以及频繁检修的设备卫生,车间要结合实际情况制作一些专用的小工具,使难清扫的部位变成较容易清扫。
3、故障源
故障源,是指设备造成故障潜在的因素,从源头去处理控制。前段时间的往复泵偏差,冷却循环水堵,导致泵体发热,这是一个故障源的实例,平时车间就要制定好循环水进回路的检查工作,以例检的形式让全员参与进来。
4、浪费源
车间生产的浪费源是很多的,尤其是用电设备造成的浪费,平时值班时发现罐头灯未及时关闭,排风扇无人时仍开启,导致用电量的增大,感觉口头的去说去解释,员工的观念一时转不过来。我车间也出现过这种情况,后来考核了一两次,大家都关注起来,也认识到自己是在浪费。第二类浪费是设备的跑冒滴漏。例如:车间某罐阀门内漏,造成原料浪费。处理的方法是及时从源头上控制,把阀门更换掉。
5、缺陷源
车间生产还存在缺陷源。例如:车间设备的选型以及员工的整体素质等。解决这些问题要从源头开始,设备选型时多讨论商量后再去购买,对于设备不适应的及时提出更换。人员的整体素质,平时的培训以及灌输“活到老学到老”的理念,利用好工作之外的时间等等。
6、危险源
车间潜在的事故偏差发生源,分两类:第一类,员工的操作习惯的好坏,会决定事故发生率,车间同时设立岗位安全员,对员工的日常操作进行复核和引导,让事故偏差在萌芽阶段就被发现和制止,互助团队的相互提醒也很好地让全体员工参与到安全当中来,整体效果还好。第二类,就是设备、管路的设计合理性。例如:车间粗品补加时导致分流了,之后考虑增加分配站,事情就从源头上解决了。所以车间的潜在危险源我们要去提前考虑和收集员工的意见,及时把问题处理掉,不要等到偏差发生了,我们才去整改,那已经晚了一拍了。
最后,总结一下以上六源,需要全体员工一起参与,把问题发现和解决。只要人人都把安全牢记于心,把小事细节做好,车间才能